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激光切割机的一般操作流程是怎么的(激光切割方法)

作者:慕青      发布时间:2021-07-24      浏览量:56904
激光切割机的一般操作流程是怎么的1、操作者必须严格遵守激光切割机的安全操作规程。2、操作者须查阅随机附带的所有说明书或接受过我司客服人员的培训,熟悉设备结构、性能,掌握操作系统有关知识。3、按规定穿戴好劳动防护用品,在激光束附近必须佩带符合

激光切割机的一般操作流程是怎么的



1、操作者必须严格遵守激光切割机的安全操作规程。2、操作者须查阅随机附带的所有说明书或接受过我司客服人员的培训,熟悉设备结构、性能,掌握操作系统有关知识。3、按规定穿戴好劳动防护用品,在激光束附近必须佩带符合规定的防护眼镜。4、在未弄清某一材料是否能用激光照射或加热前,不要对其加工,以免产生烟雾和蒸气的潜在危险。5、设备开动时操作人员不得擅自离开岗位或托人待管。


激光切割方法


用氮气切割,程序编两次切割,割嘴的话一般用2.0的长割嘴

该技术采用激光束照射到钢板表面时释放的能量来使不锈钢熔化并蒸发。激光源一般用二氧化碳激光束,工作功率为500~2500瓦。该功率的水平比许多家用电暖气所需要的功率还低,但是,通过透镜和反射镜,激光束聚集在很小的区域。能量的高度集中能够进行迅速局部加热,使不锈钢蒸发。此外,由于能量非常集中,所以,仅有少量热传到钢材的其它部分,所造成的变形很小或没有变形。利用激光可以非常准确地切割复杂形状的坯料,所切割的坯料不必再作进一步的处理。

应用领域  国外除上述应用外,还在不断扩展其应用领域。

  (1)采用三维激光切割系统或配置工业机器人,切割空间曲线,开发各种三维切割软件,以加快从画图到切割零件的过程。

  (2)为了提高生产效率,研究开发各种专用切割系统,材料输送系统,直线电机驱动系统等,目前切割系统的切割速度已超过100m/min。

  (3)为扩展工程机械、造船工业等的应用,切割低碳钢厚度已超过30mm,并特别注意研究用氮气切割低碳钢的工艺技术,以提高切割厚板的切口质量。因此在我国扩大co2激光切割的工业应用领域,解决新的应用中一些技术难题仍然是工程技术人员的重要课题。

编辑本段关键技术

  co2激光切割的几项关键技术是光、机、电一体化的综合技术。

  激光束的参数、机器与数控系统的性能和精度都直接影响激光切割的效率和质量。特别是对于切割精度较高或厚度较大的零件,必须掌握和解决以下几项关键技术:

焦点位置控制技术

  焦点位置控制技术:激光切割的优点之一是光束的能量密度高,一般10w/cm2。由于能量密度与4/πd2成正比,所以焦点光斑直径尽可能的小,以便产生一窄的切缝;同时焦点光斑直径还和透镜的焦深成正比。聚焦透镜焦深越小,焦点光斑直径就越小。但切割有飞溅,透镜离工件太近容易将透镜损坏,因此一般大功率co2激光切割工业应用中广泛采用5〃~7.5〃〞(127~190mm)的焦距。实际焦点光斑直径在0.1~0.4mm之间。对于高质量的切割,有效焦深还和透镜直径及被切材料有关。例如用5〃的透镜切碳钢,焦深为焦距的+2围内,即5mm左右。因此控制焦点相对于被切材料表面的位置十分重要。顾虑到切割质量、切割速度等因素,原则上6mm的金属材料,焦点在表面上; 6mm的碳钢,焦点在表面之上; 6mm的不锈钢,焦点在表面之下。具体尺寸由实验确定。

  在工业生产中确定焦点位置的简便方法有三种:(1)打印法:使切割头从上往下运动,在塑料板上进行激光束打印,打印直径最小处为焦点。(2)斜板法:用和垂直轴成一角度斜放的塑料板使其水平拉动,寻找激光束的最小处为焦点。(3)蓝色火花法:去掉喷嘴,吹空气,将脉冲激光打在不锈钢板上,使切割头从上往下运动,直至蓝色火花最大处为焦点。对于飞行光路的切割机,由于光束发散角,切割近端和远端时光程长短不同,聚焦前的光束尺寸有一定差别。入射光束的直径越大,焦点光斑的直径越小。为了减少因聚焦前光束尺寸变化带来的焦点光斑尺寸的变化,国内外激光切割系统的制造商提供了一些专用的装置供用户选用:

  (1)平行光管。这是一种常用的方法,即在co2激光器的输出端加一平行光管进行扩束处理,扩束后的光束直径变大,发散角变小,使在切割工作范围内近端和远端聚焦前光束尺寸接近一致。

  (2)在切割头上增加一独立的移动透镜的下轴,它与控制喷嘴到材料表面距离(stand off)的z轴是两个相互独立的部分。当机床工作台移动或光轴移动时,光束从近端到远端f轴也同时移动,使光束聚焦后光斑直径在整个加工区域内保持一致。如图二所示。

  (3)控制聚焦镜(一般为金属反射聚焦系统)的水压。若聚焦前光束尺寸变小而使焦点光斑直径变大时,自动控制水压改变聚焦曲率使焦点光斑直径变小。

  (4)飞行光路切割机上增加x、y方向的补偿光路系统。即当切割远端光程增加时使补偿光路缩短;反之当切割近端光程减小时,使补偿光路增加,以保持光程长度一致。

切割穿孔技术

  任何一种热切割技术,除少数情况可以从板边缘开始外,一般都必须在板上穿一小孔。早先在激光冲压复合机上是用冲头先冲出一孔,然后再用激光从小孔处开始进行切割。对于没有冲压装置的激光切割机有两种穿孔的基本方法:

  (1)爆破穿孔:(blast drilling),材料经连续激光的照射后在中心形成一凹坑,然后由与激光束同轴的氧流很快将熔融材料去除形成一孔。一般孔的大小与板厚有关,爆破穿孔平均直径为板厚的一半,因此对较厚的板爆破穿孔孔径较大,且不圆,不宜在要求较高的零件上使用(如石油筛缝管),只能用于废料上。此外由于穿孔所用的氧气压力与切割时相同,飞溅较大。

  (2)脉冲穿孔:(pulse drilling)采用高峰值功率的脉冲激光使少量材料熔化或汽化,常用空气或氮气作为辅助气体,以减少因放热氧化使孔扩展,气体压力较切割时的氧气压力小。每个脉冲激光只产生小的微粒喷射,逐步深入,因此厚板穿孔时间需要几秒钟。一旦穿孔完成,立即将辅助气体换成氧气进行切割。这样穿孔直径较小,其穿孔质量优于爆破穿孔。为此所使用的激光器不但应具有较高的输出功率;更重要的时光束的时间和空间特性,因此一般横流co2激光器不能适应激光切割的要求。此外脉冲穿孔还须要有较可靠的气路控制系统,以实现气体种类、气体压力的切换及穿孔时间的控制。在采用脉冲穿孔的情况下,为了获得高质量的切口,从工件静止时的脉冲穿孔到工件等速连续切割的过渡技术应以重视。从理论上讲通常可改变加速段的切割条件:如焦距、喷嘴位置、气体压力等,但实际上由于时间太短改变以上条件的可能性不大。在工业生产中主要采用改变激光平均功率的办法比较现实,具体方法有以下三种:(1)改变脉冲宽度;(2)改变脉冲频率;(3)同时改变脉冲宽度和频率。实际结果表明,第(3)种效果最好。

喷嘴设计及气流控制技术

  激光切割钢材时,氧气和聚焦的激光束是通过喷嘴射到被切材料处,从而形成一个气流束。对气流的基本要求是进入切口的气流量要大,速度要高,以便足够的氧化使切口材料充分进行放热反应;同时又有足够的动量将熔融材料喷射吹出。因此除光束的质量及其控制直接影响切割质量外,喷嘴的设计及气流的控制(如喷嘴压力、工件在气流中的位置等)也是十分重要的因素。目前激光切割用的喷嘴采用简单的结构,即一锥形孔带端部小圆孔(如图4)。通常用实验和误差方法进行设计。由于喷嘴一般用

  紫铜制造,体积较小,是易损零件,需经常更换,因此不进行流体力学计算与分析。在使用时从喷嘴侧面通入一定压力pn(表压为pg)的气体,称喷嘴压力,从喷嘴出口喷出,经一定距离到达工件表面,其压力称切割压力pc,最后气体膨胀到大气压力pa。研究工作表明随着pn的增加,气流流速增加,pc也不断增加。

  可用下列公式计算: v=8.2d2(pg+1)

  v-气体流速 l/min

  d-喷嘴直径 mm

  pg-喷嘴压力(表压)bar

  对于不同的气体有不同的压力阈值,当喷嘴压力超过此值时,气流为正常斜激波,气流速从亚音速向超音速过渡。此阈值与pn、pa比值及气体分子的自由度(n)两因素有关:如氧气、空气的n=5,因此其阈值pn=1bar×(1.2)3.5=1.89bar。当喷嘴压力更高pn/pa=(1+1/n)1+n/2时(pn;4bar),气流正常斜激波封变为正激波,切割压力pc下降,气流速度减低,并在工件表面形成涡流,削弱了气流去除熔融材料的作用,影响了切割速度。因此采用锥孔带端部小圆孔的喷嘴,其氧气的喷嘴压力常在3bar以下。

  为进一步提高激光切割速度,可根据空气动力学原理,在提高喷嘴压力的前提下不产生正激波,设计制造一种缩放型喷嘴,即拉伐尔(laval)喷嘴。为方便制造可采用如图4的结构。德国汉诺威大学激光中心使用500wco2激光器,透镜焦距2.5〃,采用小孔喷嘴和拉伐尔喷嘴分别作了试验,见图4。试验结果如图5所示:分别表示no2、no4、no5喷嘴在不同的氧气压力下,切口表面粗糙度rz与切割速度vc的函数关系。从图中可以看出no2小孔喷嘴在pn为400kpa(或4bar)时切割速度只能达到2.75m/min(碳钢板厚为2mm)。no4、no5二种拉伐尔喷嘴在pn为500kpa到600kpa时切割速度可达到3.5m/min和5.5m/min。应指出的是切割压力pc还是工件与喷嘴距离的函数。由于斜激波在气流的边界多次反射,使切割压力呈周期性的变化。

  第一高切割压力区紧邻喷嘴出口,工件表面至喷嘴出口的距离约为0.5~1.5mm,切割压力pc大而稳定,是目前工业生产中切割手扳常用的工艺参数。第二高切割压力区约为喷嘴出口的3~3.5mm,切割压力pc也较大,同样可以取得好的效果,并有利于保护透镜,提高其使用寿命。曲线上的其他高切割压力区由于距喷嘴出口太远,与聚焦光束难以匹配而无法采用。

  综上所述,co2激光器切割技术正在我国工业生产中得到越来越多的应用,国外正研究开发更高切割速度和更厚钢板的切割技术与装置。为了满足工业生产对质量和生产效率越来越高的要求,必须重视解决各种关键技术及执行质量标准,以使这一新技术在我国获得更广泛的应用。

编辑本段激光切割的主要工艺汽化切割

  在高功率密度激光束的加热下,材料表面温度升至沸点温度的速度是如此之快,足以避免热传导造成的熔化,于是部分材料汽化成蒸汽消失,部分材料作为喷出物从切缝底部被辅助气体流吹走。一些不能熔化的材料,如木材、碳素材料和某些塑料就是通过这种汽化切割方法切割成形的。

  汽化切割过程中,蒸汽随身带走熔化质点和冲刷碎屑,形成孔洞。汽化过程中,大约40材料化作蒸汽消失,而有60材料是以熔滴的形式被气流驱除的。

熔化切割

  当入射的激光束功率密度超过某一值后,光束照射点处材料内部开始蒸发,形成孔洞。一旦这种小孔形成,它将作为黑体吸收所有的入射光束能量。小孔被熔化金属壁所包围,然后,与光束同轴的辅助气流把孔洞周围的熔融材料带走。随着工件移动,小孔按切割方向同步横移形成一条切缝。激光束继续沿着这条缝的前沿照射,熔化材料持续或脉动地从缝内被吹走。

氧化熔化切割

  熔化切割一般使用惰性气体,如果代之以氧气或其它活性气体,材料在激光束的照射下被点燃,与氧气发生激烈的化学反应而产生另一热源,称为氧化熔化切割。具体描述如下:

  (1)材料表面在激光束的照射下很快被加热到燃点温度,随之与氧气发生激烈的燃烧反应,放出大量热量。在此热量作用下,材料内部形成充满蒸汽的小孔,而小孔的周围为熔融的金属壁所包围。

  (2)燃烧物质转移成熔渣控制氧和金属的燃烧速度,同时氧气扩散通过熔渣到达点火前沿的快慢也对燃烧速度有很大的影响。氧气流速越高,燃烧化学反应和去除熔渣的速度也越快。当然,氧气流速不是越高越好,因为流速过快会导致切缝出口处反应产物即金属氧化物的快速冷却,这对切割质量也是不利的。

  (3)显然,氧化熔化切割过程存在着两个热源,即激光照射能和氧与金属化学反应产生的热能。据估计,切割钢时,氧化反应放出的热量要占到切割所需全部能量的60右。

  很明显,与惰性气体比较,使用氧作辅助气体可获得较高的切割速度。

  (4)在拥有两个热源的氧化熔化切割过程中,如果氧的燃烧速度高于激光束的移动速度,割缝显得宽而粗糙。如果激光束移动的速度比氧的燃烧速度快,则所得切缝狭而光滑。

控制断裂切割

  对于容易受热破坏的脆性材料,通过激光束加热进行高速、可控的切断,称为控制断裂切割。这种切割过程主要内容是:激光束加热脆性材料小块区域,引起该区域大的热梯度和严重的机械变形,导致材料形成裂缝。只要保持均衡的加热梯度,激光束可引导裂缝在任何需要的方向产生。

  要注意的是,这种控制断裂切割不适合切割锐角和角边切缝。切割特大封闭外形也不容易获得成功。控制断裂切割速度快,不需要太高的功率,否则会引起工件表面熔化,破坏切缝边缘。其主要控制参数是激光功率和光斑尺寸大小。


常见的激光切割方式有哪些


检:
解决办法总电源接触不良激光切割机的使用中。
11,按动机器面板上的方向键及功能键,左的侧的参数相同,直流供电电源损坏,电机驱动器故障。连接不可靠。
2。看是否有其它东西档住、配有电阻排的机型,无输出换5V电源。
7、传感器,不电源是否正常。
13、如问题仍然存在:
开机复位方向错误、将电源上的控制线(DB九蕊线)卸掉、拖链有无被卡住,更换主板。
3,按键失灵或无动作、检查电机轴是分开,要不就时有时无,说明电源有问题、看导轨上的灰尘是不过多阻碍小车:
1、重新接线后:
故障现象,激光电源故障:
均为出光不正常?.3V电源输出是否正常、检查电机于驱动器(块)连)是否存在故障,工作环境灰尘大、推动小车看有没有磨擦声或晃动,观察故障部位、3,要不就长时间有电流。
故障原因:(这一个问题在皮具激光切割机上也会出现)
故障现象、检查主板:
主要原因是激光器类型选择不对。需查看主板参数是否有误,
4,参数设置不对或接线错误引起。
6、电源正常时。操作人可一步步解决。
故障原因。
主要检查排查方法,看是否有阻力、检查所有显示正常,同步轮是否出现松动。
10。
4,可能为主板故障.03主板测量P5是否有电,按键是否能自动复位;发光时,查直流5V,如仍有激光出?查36V电源输出是否正常,按键无动作,看是否正常。
具体的检查方法,
5。
二,极易出现此故障)、开机查看抖动出现在那个轴上、激光电源故障,要测量电阻、检查驱动块(器)到电机的线接头有没有断开.如还是一样不动作、横梁抖动。
2,查看是否有显示,主板LED灯不亮或控制面板不显示、查看同步带。
3、连续出光,重新插接或更换数据线,如有滑块间隙过大,接上控制线,它是连续发光故障的主要原因。有无没插进去现像。主板到小板的18芯线是有损坏:
1,主板:
总电源开关指示灯不亮:
1,低于3伏,以判断是电源还是被供电部件的故障,要注意18芯数据线是否有接触不良或断路,面板无显示.重新开机看横梁与小车复位是否正常,不再发光,插口,无接触。
5。
故障原因、开机小车或横梁抖动,再开机。
2,就能解决复位不正常问题,用手推小车和横梁是否
顺畅。
6、开机撞墙
故障现象,有时还不受控、发光断断续续,高于2,机器内有嗡嗡声,操作人员素质低。
8、调整电源内标识为IP的电位器、面板无显示及按键无法启动,电机驱动器指示灯不亮,哪么出现一些常见问题该如何处理呢
第一,如有阻挡物清除或整理好、损坏或者是控制线连接以及冷却水循环系统故障引起,应将任意一根电源输出引线断开测试。
YM机型出现不复位时、接线板。
2、旧机型拔掉主板连接激光电源的数据控制线。查横梁是否偏移严重,通过更改主板参数;电机运行时能听到明显的嗡鸣声,小车或横梁不能停下来撞击机器,如果能听到明显的嗡嗡声,磁铁是否在合理的位置。
3,但到了终点,小车还是横梁、点射也不正常.更换显示控制块:
1、关机用手推动小车与横梁、电机驱动器以及驱动器连线松动故障,不同要改正写入机器内、参数设置中。如不正常。可以互换的测试。
6,。传感器线断或传感器损坏,来改变是否预是流是否过高.更换数据线、拔掉激光电源控制线,接的线是否接触是良好:
最有可能是开机面板无显示,看是否正常,出现复位不正常,一定是机械故障,,看激光器类型是否正确,左右两边不得大于2MM,查看左侧张紧轮是否很紧,不发光时。
5,或更换激光电源、复位时方向正确,注意检查电源是否正常时,更换一个按键膜。
3。
故障原因,电源。
10,用点射开关点射出光.5伏输出就不正常,断开一个轴电源测验另一个轴的电机及驱动器(块主要发生在更换主板和电机驱动器,检查5V电源输出,因而经常出现问题.查看连接显示控制上的.如有显示,清理灰尘给滑块加上润滑油,总电源开关指示灯不亮,在高压侧。
第三:
出现故障表现。
9。如电阻不对需更换电阻排,面板有故障,证明为主板故障(老式机高压打火,只有换一块主板来测试一下。
具体的检查方法,电机驱动器指示灯不亮,以分析是电源还是主板故障。
四。
9。
8;其次是机械,,找出问题存在于电机还是驱动器(块),小车、拉动九蕊控制线,主板输出就不正常了.按下开机复位按钮,正常的开机无程序作。
11。
7,推动是否顺畅、吹风管,有否阻挡物。
6,无如动作。
排除方法,正常电压在4伏以上,复位小车或栋梁撞墙,需更换滑块,控制面板故障,查看两侧的支座轮有没损坏
4,接头是否松动、电流不稳或不受控制,主板指示灯不亮,按开机无动作故障进行处理,可见电流表显示异常、光头,机械故障,用万用表测量接线板上开关控制引脚,有无异向,首先应该检查参数设置是否正确,控制连线接触不良,看是否有控制线松动:
显示控制块供电不正常、如果更换主板或驱动器后:
这类故障,因连续使用时间长、观察目测机器上的指示灯,插头上连接到驱动块(器)的线或插头是否接触良好,该脚电压应该在2伏以下、传感器上的灰尘是否过多(光电传感器),电压是否是5V。
5、查看参数设置是否正确,控制块上的指示灯是否亮、复位不正常.1,串入电流表。
”,查220V输入电源是否接触不良或电源保险是否烧断

激光切割技术广泛应用于金属和非金属材料的加工中,可大大减少加工时间,降低加工成本,提高工件质量。现代的激光成了人们所幻想追求的“削铁如泥”的“宝剑”。 以金运激光co2激光切割机为例,整个系统由控制系统、运动系统、光学系统、水冷系统、排烟和吹气保护系统等组成,采用最先进的数控模式实现多轴联动及激光不受速度影响的等能量切割,同时支持dxp、plt、cnc等图形格式并强化界面图形绘制处理能力;采用性能优越的进口伺服电机和传动导向结构实现在高速状态下良好的运动精度。
激光切割是应用激光聚焦后产生的高功率密度能量来实现的。在计算机的控制下,通过脉冲使激光器放电,从而输出受控的重复高频率的脉冲激光,形成一定频率,一定脉宽的光束,该脉冲激光束经过光路传导及反射并通过聚焦透镜组聚焦在加工物体的表面上,形成一个个细微的、高能量密度光斑,焦斑位于待加工面附近,以瞬间高温熔化或气化被加工材料。每一个高能量的激光脉冲瞬间就把物体表面溅射出一个细小的孔,在计算机控制下,激光加工头与被加工材料按预先绘好的图形进行连续相对运动打点,这样就会把物体加工成想要的形状。切割时,一股与光束同轴气流由切割头喷出,将熔化或气化的材料由切口的底部吹出(注:如果吹出的气体和被切割材料产生热效反应,则此反应将提供切割所需的附加能源;气流还有冷却已切割面,减少热影响区和保证聚焦镜不受污染的作用)。与传统的板材加工方法相比,激光切割其具有高的切割质量(切口宽度窄、热影响区小、切口光洁) 、高的切割速度、高的柔性(可随意切割任意形状) 、广泛的材料适应性等优点。
主要工艺有以下几种:
1、汽化切割。
在高功率密度激光束的加热下,材料表面温度升至沸点温度的速度是如此之快,足以避免热传导造成的熔化,于是部分材料汽化成蒸汽消失,部分材料作为喷出物从切缝底部被辅助气体流吹走。一些不能熔化的材料,如木材、碳素材料和某些塑料就是通过这种汽化切割方法切割成形的。
汽化切割过程中,蒸汽随身带走熔化质点和冲刷碎屑,形成孔洞。汽化过程中,大约40材料化作蒸汽消失,而有60材料是以熔滴的形式被气流驱除的。
2、熔化切割。
当入射的激光束功率密度超过某一值后,光束照射点处材料内部开始蒸发,形成孔洞。一旦这种小孔形成,它将作为黑体吸收所有的入射光束能量。小孔被熔化金属壁所包围,然后,与光束同轴的辅助气流把孔洞周围的熔融材料带走。随着工件移动,小孔按切割方向同步横移形成一条切缝。激光束继续沿着这条缝的前沿照射,熔化材料持续或脉动地从缝内被吹走。
3、氧化熔化切割。
熔化切割一般使用惰性气体,如果代之以氧气或其它活性气体,材料在激光束的照射下被点燃,与氧气发生激烈的化学反应而产生另一热源,称为氧化熔化切割。具体描述如下:
(1)材料表面在激光束的照射下很快被加热到燃点温度,随之与氧气发生激烈的燃烧反应,放出大量热量。在此热量作用下,材料内部形成充满蒸汽的小孔,而小孔的周围为熔融的金属壁所包围。
(2)燃烧物质转移成熔渣控制氧和金属的燃烧速度,同时氧气扩散通过熔渣到达点火前沿的快慢也对燃烧速度有很大的影响。氧气流速越高,燃烧化学反应和去除熔渣的速度也越快。当然,氧气流速不是越高越好,因为流速过快会导致切缝出口处反应产物即金属氧化物的快速冷却,这对切割质量也是不利的。
(3)显然,氧化熔化切割过程存在着两个热源,即激光照射能和氧与金属化学反应产生的热能。据估计,切割钢时,氧化反应放出的热量要占到切割所需全部能量的60右。
很明显,与惰性气体比较,使用氧作辅助气体可获得较高的切割速度。
(4)在拥有两个热源的氧化熔化切割过程中,如果氧的燃烧速度高于激光束的移动速度,割缝显得宽而粗糙。如果激光束移动的速度比氧的燃烧速度快,则所得切缝狭而光滑。
4、控制断裂切割。
对于容易受热破坏的脆性材料,通过激光束加热进行高速、可控的切断,称为控制断裂切割。这种切割过程主要内容是:激光束加热脆性材料小块区域,引起该区域大的热梯度和严重的机械变形,导致材料形成裂缝。只要保持均衡的加热梯度,激光束可引导裂缝在任何需要的方向产生。
要注意的是,这种控制断裂切割不适合切割锐角和角边切缝。切割特大封闭外形也不容易获得成功。控制断裂切割速度快,不需要太高的功率,否则会引起工件表面熔化,破坏切缝边缘。其主要控制参数是激光功率和光斑尺寸大小。


激光切割机的操作步骤?


1、控制激光头方向按键
首先看到面板上面的四个箭头方向键是用来控制激光头的移动方向的,很多时候想要让激光头移动到合适的位置,却不知道怎么移动。
其中“向前”按键代表的是激光头往上移动;“向后”按键代表的是激光头向下移动;“向左”按键代表的是激光头向左移动,“向右”按键代表是的向右移动。当然,还可以选择45°移动激光头(向后方向键+向右方向键)
2、菜单
然后看到菜单里面有着很多功能,这次以Z轴为例,Z轴是用来控制平台升降的,其中向右方向键代表的是平台下降,向左方向按键代表的是平台上升。当材料占据的空间较大的时候,可以巧用这个菜单中的升降平台的功能,让材料放置合适的位置,方便工作。
3、文件
到这里,可以把文件导入到机器里面,依次使用上面的步骤调整好激光头,按下“定位”键,再按下“边框”,确定机器工作的范围。最后按“启动/暂停”按钮,机器开始加工。
4、复位
接着就是看到“复位”按键,当机器出现异常的时候,可以直接按“复位”键,机器就会进入复位,此时可以在操作面板上面选择是否退出。
5、点射
点射键,主要是用来测试或者辅助定位。不少人发现光路偏了,或者想要测试激光头是否有出光,那么这个时候,可以利用这个点射的功能进行测试。
6、速度
当有时候激光头的走动很快或者很慢的时候,就应该想到是这个速度设置的问题。利用控制面板上面的速度键,可以设置激光头面板默认的速度。调制到合适的速度即可。
7、最后是最小功率和最大功率
当在加工工作的时候,往往会在机器上面设置一个机器工作的加工最小功率以及最大功率,保证激光在工作的时候会在这个值内运营,保障加工的效果。
这样激光切割机的操作就完成了。

激光切割机安全操作规程 1.遵守一般切割机安全操作规程。严格按照激光器启动程序启动激光器。 2.操作者须经过培训,熟悉设备结构、性能,掌握操作系统有关知识。 3.按规定穿戴好劳动防护用品,在激光束附近必须佩带符合规定的防护眼镜。 4.在未弄清某一材料是否能用激光照射或加热前,不要对其加工,以免产生烟雾和蒸气的潜在危险。 5.设备开动时操作人员不得擅自离开岗位或托人待管,如的确需要离开时应停机或切断电源开关。 6.要将灭火器放在随手可及的地方;不加工时要关掉激光器或光闸;不要在未加防护的激光束附近放置纸张、布或其他易燃物。 7.在加工过程中发现异常时,应立即停机,及时排除故障或上报主管人员。 8.保持激光器、床身及周围场地整洁、有序、无油污,工件、板材、废料按规定堆放。 9.使用气瓶时,应避免压坏焊接电线,以免漏电事故发生。气瓶的使用、运输应遵守气瓶监察规程。禁止气瓶在阳光下爆晒或靠近热源。开启瓶阀时,操作者必须站在瓶嘴侧面。 10.维修时要遵守高压安全规程。每运转40小时或每周维护、每运转1000小时或每六个月维护时,要按照规定和程序进行。 11.开机后应手动低速x、y方向开动机床,检查确认有无异常情况。 12.对新的工件程序输入后,应先试运行,并检查其运行情况。 13.工作时,注意观察机床运行情况,以免切割机走出有效行程范围或两台发生碰撞造成事故。

打开激光切割机电源
开气
打开软件
导入图形,设置引线,切割速度,开始切割

光纤激光切割机操作规程
一.安全规程:
1、严格按照激光器启动程序启动激光器,调光,试切工件。
2、操作者必须经过培训,熟悉切割软件,设备结构,性能,掌握操作系统有关知识。
3、按照规定穿戴好劳动防护用品,在激光束附近必须佩戴符号规定的防护眼睛。
4、设备开动时操作人员不得擅自离开岗位,如的确需要离开时应停机, 断开急停按钮下使能。
5、不加工时应关掉激光器或光闸。
6、保持激光器,激光头,机床及周围场地,有序,无油污,工件,材料,废料按规定摆放整齐。
7、气罐使用应严格遵守气罐监察规程。开启气罐时,操作者必须站在出气口侧面。
8、维修时,必须严格遵守高压规程。关掉电源,检查设备故障原因。
9、必须严格遵守消防安全规程。要将灭火器放在随手可及的位置。
10、在未弄清某一种材料是否能够使用激光照射或切割时,不要对其加工,以免产生烟雾和蒸汽的潜在危险。
11、上下材料时要小心,确保人身安全。
二.操作顺序
开机步骤:
1、总电源。稳压电源启动。(查看三相电压平衡度)
2、打开切割气体总阀(检测N2 和O2 是否漏气)
3、开启水冷机。查看水温和水压是否正常。(激光器水温 26℃,光纤和切割头水温实时温度(26-30℃))
4、启动电柜总电源,启动机床电源(蓝色按键,亮为启动)开启电脑主机
5、激光电源开(白色按键,亮为启动)
6、操作软件系统启动,机床回零点。放置相应的材料对切割头感应器进行标定,并测试随动。(每天开机时,机床必须回零。)
7、软件右下激光电源与光闸点开,根据相应的材料,调整焦点位置和跟换喷嘴。
8、手动测试气体N2 和O2 ,确认气体压力是否正常。按吹气测试电磁阀是否工作正常。
9、确认切割程序是否和该材料相符,选择气体是否正确。
10、在(自动界面)调取加工程序,加载切割参数。
11、启动程序,红光走边框。查看切割程序是否在板材范围里。
12、启动程序,开始加工。加工过程中要随时注意切割情况,如有切割头可能碰撞或者
途径空洞情况要立即暂停,排除故障因素后,继续切割。
关机步骤(与开机相反)
1、清除机床上废料,关掉气阀总开关,按吹气按键把设备内气体放出。
2、关闭光闸,断掉激光器电源,机床X、Y 轴移至中间。
3、关闭软件及电脑,关总电源开关,然后断掉水冷机及稳压器。