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激光切割机的操作步骤?(激光切割机怎么编程)

作者:慕青      发布时间:2021-07-24      浏览量:25956
激光切割机的操作步骤?1、控制激光头方向按键首先看到面板上面的四个箭头方向键是用来控制激光头的移动方向的,很多时候想要让激光头移动到合适的位置,却不知道怎么移动。其中“向前”按键代表的是激光头往上移动;“向后”按键代表的是激光头向下移动;“

激光切割机的操作步骤?


1、控制激光头方向按键
首先看到面板上面的四个箭头方向键是用来控制激光头的移动方向的,很多时候想要让激光头移动到合适的位置,却不知道怎么移动。
其中“向前”按键代表的是激光头往上移动;“向后”按键代表的是激光头向下移动;“向左”按键代表的是激光头向左移动,“向右”按键代表是的向右移动。当然,还可以选择45°移动激光头(向后方向键+向右方向键)
2、菜单
然后看到菜单里面有着很多功能,这次以Z轴为例,Z轴是用来控制平台升降的,其中向右方向键代表的是平台下降,向左方向按键代表的是平台上升。当材料占据的空间较大的时候,可以巧用这个菜单中的升降平台的功能,让材料放置合适的位置,方便工作。
3、文件
到这里,可以把文件导入到机器里面,依次使用上面的步骤调整好激光头,按下“定位”键,再按下“边框”,确定机器工作的范围。最后按“启动/暂停”按钮,机器开始加工。
4、复位
接着就是看到“复位”按键,当机器出现异常的时候,可以直接按“复位”键,机器就会进入复位,此时可以在操作面板上面选择是否退出。
5、点射
点射键,主要是用来测试或者辅助定位。不少人发现光路偏了,或者想要测试激光头是否有出光,那么这个时候,可以利用这个点射的功能进行测试。
6、速度
当有时候激光头的走动很快或者很慢的时候,就应该想到是这个速度设置的问题。利用控制面板上面的速度键,可以设置激光头面板默认的速度。调制到合适的速度即可。
7、最后是最小功率和最大功率
当在加工工作的时候,往往会在机器上面设置一个机器工作的加工最小功率以及最大功率,保证激光在工作的时候会在这个值内运营,保障加工的效果。
这样激光切割机的操作就完成了。

激光切割机安全操作规程 1.遵守一般切割机安全操作规程。严格按照激光器启动程序启动激光器。 2.操作者须经过培训,熟悉设备结构、性能,掌握操作系统有关知识。 3.按规定穿戴好劳动防护用品,在激光束附近必须佩带符合规定的防护眼镜。 4.在未弄清某一材料是否能用激光照射或加热前,不要对其加工,以免产生烟雾和蒸气的潜在危险。 5.设备开动时操作人员不得擅自离开岗位或托人待管,如的确需要离开时应停机或切断电源开关。 6.要将灭火器放在随手可及的地方;不加工时要关掉激光器或光闸;不要在未加防护的激光束附近放置纸张、布或其他易燃物。 7.在加工过程中发现异常时,应立即停机,及时排除故障或上报主管人员。 8.保持激光器、床身及周围场地整洁、有序、无油污,工件、板材、废料按规定堆放。 9.使用气瓶时,应避免压坏焊接电线,以免漏电事故发生。气瓶的使用、运输应遵守气瓶监察规程。禁止气瓶在阳光下爆晒或靠近热源。开启瓶阀时,操作者必须站在瓶嘴侧面。 10.维修时要遵守高压安全规程。每运转40小时或每周维护、每运转1000小时或每六个月维护时,要按照规定和程序进行。 11.开机后应手动低速x、y方向开动机床,检查确认有无异常情况。 12.对新的工件程序输入后,应先试运行,并检查其运行情况。 13.工作时,注意观察机床运行情况,以免切割机走出有效行程范围或两台发生碰撞造成事故。

打开激光切割机电源
开气
打开软件
导入图形,设置引线,切割速度,开始切割

光纤激光切割机操作规程
一.安全规程:
1、严格按照激光器启动程序启动激光器,调光,试切工件。
2、操作者必须经过培训,熟悉切割软件,设备结构,性能,掌握操作系统有关知识。
3、按照规定穿戴好劳动防护用品,在激光束附近必须佩戴符号规定的防护眼睛。
4、设备开动时操作人员不得擅自离开岗位,如的确需要离开时应停机, 断开急停按钮下使能。
5、不加工时应关掉激光器或光闸。
6、保持激光器,激光头,机床及周围场地,有序,无油污,工件,材料,废料按规定摆放整齐。
7、气罐使用应严格遵守气罐监察规程。开启气罐时,操作者必须站在出气口侧面。
8、维修时,必须严格遵守高压规程。关掉电源,检查设备故障原因。
9、必须严格遵守消防安全规程。要将灭火器放在随手可及的位置。
10、在未弄清某一种材料是否能够使用激光照射或切割时,不要对其加工,以免产生烟雾和蒸汽的潜在危险。
11、上下材料时要小心,确保人身安全。
二.操作顺序
开机步骤:
1、总电源。稳压电源启动。(查看三相电压平衡度)
2、打开切割气体总阀(检测N2 和O2 是否漏气)
3、开启水冷机。查看水温和水压是否正常。(激光器水温 26℃,光纤和切割头水温实时温度(26-30℃))
4、启动电柜总电源,启动机床电源(蓝色按键,亮为启动)开启电脑主机
5、激光电源开(白色按键,亮为启动)
6、操作软件系统启动,机床回零点。放置相应的材料对切割头感应器进行标定,并测试随动。(每天开机时,机床必须回零。)
7、软件右下激光电源与光闸点开,根据相应的材料,调整焦点位置和跟换喷嘴。
8、手动测试气体N2 和O2 ,确认气体压力是否正常。按吹气测试电磁阀是否工作正常。
9、确认切割程序是否和该材料相符,选择气体是否正确。
10、在(自动界面)调取加工程序,加载切割参数。
11、启动程序,红光走边框。查看切割程序是否在板材范围里。
12、启动程序,开始加工。加工过程中要随时注意切割情况,如有切割头可能碰撞或者
途径空洞情况要立即暂停,排除故障因素后,继续切割。
关机步骤(与开机相反)
1、清除机床上废料,关掉气阀总开关,按吹气按键把设备内气体放出。
2、关闭光闸,断掉激光器电源,机床X、Y 轴移至中间。
3、关闭软件及电脑,关总电源开关,然后断掉水冷机及稳压器。


激光切割机怎么编程


激光切割有专业的计算机辅助数控程序编程软件,编制零件加工程序的工作一般在离线计算机上完成。有些简单的加工程序也可以直接在数控系统的编辑界面完成,但需花费较长时间,且无法进行复杂零件的编程排样。
一般不提倡在数控系统上进行数控程序的编制,因为这将占用大量的机床使用时间,而且效率低下。在板料放置在机床工作台上之后,重要的工作是确定机床加工工件的坐标系,这个加工工件的坐标系应当与数控编程中设置的坐标系完全一致。

激光切割机软件是读取图形参数的,无须另外编程,只要会cad和coreldraw挥图程序就可以了.


激光切割方法


用氮气切割,程序编两次切割,割嘴的话一般用2.0的长割嘴

该技术采用激光束照射到钢板表面时释放的能量来使不锈钢熔化并蒸发。激光源一般用二氧化碳激光束,工作功率为500~2500瓦。该功率的水平比许多家用电暖气所需要的功率还低,但是,通过透镜和反射镜,激光束聚集在很小的区域。能量的高度集中能够进行迅速局部加热,使不锈钢蒸发。此外,由于能量非常集中,所以,仅有少量热传到钢材的其它部分,所造成的变形很小或没有变形。利用激光可以非常准确地切割复杂形状的坯料,所切割的坯料不必再作进一步的处理。

应用领域  国外除上述应用外,还在不断扩展其应用领域。

  (1)采用三维激光切割系统或配置工业机器人,切割空间曲线,开发各种三维切割软件,以加快从画图到切割零件的过程。

  (2)为了提高生产效率,研究开发各种专用切割系统,材料输送系统,直线电机驱动系统等,目前切割系统的切割速度已超过100m/min。

  (3)为扩展工程机械、造船工业等的应用,切割低碳钢厚度已超过30mm,并特别注意研究用氮气切割低碳钢的工艺技术,以提高切割厚板的切口质量。因此在我国扩大co2激光切割的工业应用领域,解决新的应用中一些技术难题仍然是工程技术人员的重要课题。

编辑本段关键技术

  co2激光切割的几项关键技术是光、机、电一体化的综合技术。

  激光束的参数、机器与数控系统的性能和精度都直接影响激光切割的效率和质量。特别是对于切割精度较高或厚度较大的零件,必须掌握和解决以下几项关键技术:

焦点位置控制技术

  焦点位置控制技术:激光切割的优点之一是光束的能量密度高,一般10w/cm2。由于能量密度与4/πd2成正比,所以焦点光斑直径尽可能的小,以便产生一窄的切缝;同时焦点光斑直径还和透镜的焦深成正比。聚焦透镜焦深越小,焦点光斑直径就越小。但切割有飞溅,透镜离工件太近容易将透镜损坏,因此一般大功率co2激光切割工业应用中广泛采用5〃~7.5〃〞(127~190mm)的焦距。实际焦点光斑直径在0.1~0.4mm之间。对于高质量的切割,有效焦深还和透镜直径及被切材料有关。例如用5〃的透镜切碳钢,焦深为焦距的+2围内,即5mm左右。因此控制焦点相对于被切材料表面的位置十分重要。顾虑到切割质量、切割速度等因素,原则上6mm的金属材料,焦点在表面上; 6mm的碳钢,焦点在表面之上; 6mm的不锈钢,焦点在表面之下。具体尺寸由实验确定。

  在工业生产中确定焦点位置的简便方法有三种:(1)打印法:使切割头从上往下运动,在塑料板上进行激光束打印,打印直径最小处为焦点。(2)斜板法:用和垂直轴成一角度斜放的塑料板使其水平拉动,寻找激光束的最小处为焦点。(3)蓝色火花法:去掉喷嘴,吹空气,将脉冲激光打在不锈钢板上,使切割头从上往下运动,直至蓝色火花最大处为焦点。对于飞行光路的切割机,由于光束发散角,切割近端和远端时光程长短不同,聚焦前的光束尺寸有一定差别。入射光束的直径越大,焦点光斑的直径越小。为了减少因聚焦前光束尺寸变化带来的焦点光斑尺寸的变化,国内外激光切割系统的制造商提供了一些专用的装置供用户选用:

  (1)平行光管。这是一种常用的方法,即在co2激光器的输出端加一平行光管进行扩束处理,扩束后的光束直径变大,发散角变小,使在切割工作范围内近端和远端聚焦前光束尺寸接近一致。

  (2)在切割头上增加一独立的移动透镜的下轴,它与控制喷嘴到材料表面距离(stand off)的z轴是两个相互独立的部分。当机床工作台移动或光轴移动时,光束从近端到远端f轴也同时移动,使光束聚焦后光斑直径在整个加工区域内保持一致。如图二所示。

  (3)控制聚焦镜(一般为金属反射聚焦系统)的水压。若聚焦前光束尺寸变小而使焦点光斑直径变大时,自动控制水压改变聚焦曲率使焦点光斑直径变小。

  (4)飞行光路切割机上增加x、y方向的补偿光路系统。即当切割远端光程增加时使补偿光路缩短;反之当切割近端光程减小时,使补偿光路增加,以保持光程长度一致。

切割穿孔技术

  任何一种热切割技术,除少数情况可以从板边缘开始外,一般都必须在板上穿一小孔。早先在激光冲压复合机上是用冲头先冲出一孔,然后再用激光从小孔处开始进行切割。对于没有冲压装置的激光切割机有两种穿孔的基本方法:

  (1)爆破穿孔:(blast drilling),材料经连续激光的照射后在中心形成一凹坑,然后由与激光束同轴的氧流很快将熔融材料去除形成一孔。一般孔的大小与板厚有关,爆破穿孔平均直径为板厚的一半,因此对较厚的板爆破穿孔孔径较大,且不圆,不宜在要求较高的零件上使用(如石油筛缝管),只能用于废料上。此外由于穿孔所用的氧气压力与切割时相同,飞溅较大。

  (2)脉冲穿孔:(pulse drilling)采用高峰值功率的脉冲激光使少量材料熔化或汽化,常用空气或氮气作为辅助气体,以减少因放热氧化使孔扩展,气体压力较切割时的氧气压力小。每个脉冲激光只产生小的微粒喷射,逐步深入,因此厚板穿孔时间需要几秒钟。一旦穿孔完成,立即将辅助气体换成氧气进行切割。这样穿孔直径较小,其穿孔质量优于爆破穿孔。为此所使用的激光器不但应具有较高的输出功率;更重要的时光束的时间和空间特性,因此一般横流co2激光器不能适应激光切割的要求。此外脉冲穿孔还须要有较可靠的气路控制系统,以实现气体种类、气体压力的切换及穿孔时间的控制。在采用脉冲穿孔的情况下,为了获得高质量的切口,从工件静止时的脉冲穿孔到工件等速连续切割的过渡技术应以重视。从理论上讲通常可改变加速段的切割条件:如焦距、喷嘴位置、气体压力等,但实际上由于时间太短改变以上条件的可能性不大。在工业生产中主要采用改变激光平均功率的办法比较现实,具体方法有以下三种:(1)改变脉冲宽度;(2)改变脉冲频率;(3)同时改变脉冲宽度和频率。实际结果表明,第(3)种效果最好。

喷嘴设计及气流控制技术

  激光切割钢材时,氧气和聚焦的激光束是通过喷嘴射到被切材料处,从而形成一个气流束。对气流的基本要求是进入切口的气流量要大,速度要高,以便足够的氧化使切口材料充分进行放热反应;同时又有足够的动量将熔融材料喷射吹出。因此除光束的质量及其控制直接影响切割质量外,喷嘴的设计及气流的控制(如喷嘴压力、工件在气流中的位置等)也是十分重要的因素。目前激光切割用的喷嘴采用简单的结构,即一锥形孔带端部小圆孔(如图4)。通常用实验和误差方法进行设计。由于喷嘴一般用

  紫铜制造,体积较小,是易损零件,需经常更换,因此不进行流体力学计算与分析。在使用时从喷嘴侧面通入一定压力pn(表压为pg)的气体,称喷嘴压力,从喷嘴出口喷出,经一定距离到达工件表面,其压力称切割压力pc,最后气体膨胀到大气压力pa。研究工作表明随着pn的增加,气流流速增加,pc也不断增加。

  可用下列公式计算: v=8.2d2(pg+1)

  v-气体流速 l/min

  d-喷嘴直径 mm

  pg-喷嘴压力(表压)bar

  对于不同的气体有不同的压力阈值,当喷嘴压力超过此值时,气流为正常斜激波,气流速从亚音速向超音速过渡。此阈值与pn、pa比值及气体分子的自由度(n)两因素有关:如氧气、空气的n=5,因此其阈值pn=1bar×(1.2)3.5=1.89bar。当喷嘴压力更高pn/pa=(1+1/n)1+n/2时(pn;4bar),气流正常斜激波封变为正激波,切割压力pc下降,气流速度减低,并在工件表面形成涡流,削弱了气流去除熔融材料的作用,影响了切割速度。因此采用锥孔带端部小圆孔的喷嘴,其氧气的喷嘴压力常在3bar以下。

  为进一步提高激光切割速度,可根据空气动力学原理,在提高喷嘴压力的前提下不产生正激波,设计制造一种缩放型喷嘴,即拉伐尔(laval)喷嘴。为方便制造可采用如图4的结构。德国汉诺威大学激光中心使用500wco2激光器,透镜焦距2.5〃,采用小孔喷嘴和拉伐尔喷嘴分别作了试验,见图4。试验结果如图5所示:分别表示no2、no4、no5喷嘴在不同的氧气压力下,切口表面粗糙度rz与切割速度vc的函数关系。从图中可以看出no2小孔喷嘴在pn为400kpa(或4bar)时切割速度只能达到2.75m/min(碳钢板厚为2mm)。no4、no5二种拉伐尔喷嘴在pn为500kpa到600kpa时切割速度可达到3.5m/min和5.5m/min。应指出的是切割压力pc还是工件与喷嘴距离的函数。由于斜激波在气流的边界多次反射,使切割压力呈周期性的变化。

  第一高切割压力区紧邻喷嘴出口,工件表面至喷嘴出口的距离约为0.5~1.5mm,切割压力pc大而稳定,是目前工业生产中切割手扳常用的工艺参数。第二高切割压力区约为喷嘴出口的3~3.5mm,切割压力pc也较大,同样可以取得好的效果,并有利于保护透镜,提高其使用寿命。曲线上的其他高切割压力区由于距喷嘴出口太远,与聚焦光束难以匹配而无法采用。

  综上所述,co2激光器切割技术正在我国工业生产中得到越来越多的应用,国外正研究开发更高切割速度和更厚钢板的切割技术与装置。为了满足工业生产对质量和生产效率越来越高的要求,必须重视解决各种关键技术及执行质量标准,以使这一新技术在我国获得更广泛的应用。

编辑本段激光切割的主要工艺汽化切割

  在高功率密度激光束的加热下,材料表面温度升至沸点温度的速度是如此之快,足以避免热传导造成的熔化,于是部分材料汽化成蒸汽消失,部分材料作为喷出物从切缝底部被辅助气体流吹走。一些不能熔化的材料,如木材、碳素材料和某些塑料就是通过这种汽化切割方法切割成形的。

  汽化切割过程中,蒸汽随身带走熔化质点和冲刷碎屑,形成孔洞。汽化过程中,大约40材料化作蒸汽消失,而有60材料是以熔滴的形式被气流驱除的。

熔化切割

  当入射的激光束功率密度超过某一值后,光束照射点处材料内部开始蒸发,形成孔洞。一旦这种小孔形成,它将作为黑体吸收所有的入射光束能量。小孔被熔化金属壁所包围,然后,与光束同轴的辅助气流把孔洞周围的熔融材料带走。随着工件移动,小孔按切割方向同步横移形成一条切缝。激光束继续沿着这条缝的前沿照射,熔化材料持续或脉动地从缝内被吹走。

氧化熔化切割

  熔化切割一般使用惰性气体,如果代之以氧气或其它活性气体,材料在激光束的照射下被点燃,与氧气发生激烈的化学反应而产生另一热源,称为氧化熔化切割。具体描述如下:

  (1)材料表面在激光束的照射下很快被加热到燃点温度,随之与氧气发生激烈的燃烧反应,放出大量热量。在此热量作用下,材料内部形成充满蒸汽的小孔,而小孔的周围为熔融的金属壁所包围。

  (2)燃烧物质转移成熔渣控制氧和金属的燃烧速度,同时氧气扩散通过熔渣到达点火前沿的快慢也对燃烧速度有很大的影响。氧气流速越高,燃烧化学反应和去除熔渣的速度也越快。当然,氧气流速不是越高越好,因为流速过快会导致切缝出口处反应产物即金属氧化物的快速冷却,这对切割质量也是不利的。

  (3)显然,氧化熔化切割过程存在着两个热源,即激光照射能和氧与金属化学反应产生的热能。据估计,切割钢时,氧化反应放出的热量要占到切割所需全部能量的60右。

  很明显,与惰性气体比较,使用氧作辅助气体可获得较高的切割速度。

  (4)在拥有两个热源的氧化熔化切割过程中,如果氧的燃烧速度高于激光束的移动速度,割缝显得宽而粗糙。如果激光束移动的速度比氧的燃烧速度快,则所得切缝狭而光滑。

控制断裂切割

  对于容易受热破坏的脆性材料,通过激光束加热进行高速、可控的切断,称为控制断裂切割。这种切割过程主要内容是:激光束加热脆性材料小块区域,引起该区域大的热梯度和严重的机械变形,导致材料形成裂缝。只要保持均衡的加热梯度,激光束可引导裂缝在任何需要的方向产生。

  要注意的是,这种控制断裂切割不适合切割锐角和角边切缝。切割特大封闭外形也不容易获得成功。控制断裂切割速度快,不需要太高的功率,否则会引起工件表面熔化,破坏切缝边缘。其主要控制参数是激光功率和光斑尺寸大小。


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数控切割机的选购目前数控火焰切割机和数控等离子切割机在我国制造业企业中开始大量普及,为提高生产效率,扩大生产规模,许多企业开始购买和使用数控切割机,但是用于缺乏数控切割机的概念和知识,在购买和使用数控切割机过程中存在这样或那样的一些技术问题和使用困难,为此,武汉金嘉数控科技有限公司技术与销售人员根据多年经验,简要归纳整理了这篇数控切割机采购与销售指南一文,希望有助于数控切割机的采购与销售,以及数控切割技术的普及。 数控切割机简单讲由三个部分组成:一是机床部分,二是数控系统,三是优化套料软件。 1.机床部分是数控切割机的主体,包括机架部分的横梁导轨,齿轮齿条传动系统,减速机,伺服电机系统,气路系统,升降系统,电气控制柜等,以及根据使用需要,选配自动调高系统,点火系统,划线系统,冷却系统等。机床部分的制造质量和加工精度,关键零部件的选配,如减速机、伺服系统、自动调高等,都决定了数控切割机的功能配置、机床寿命、切割质量和精度。 2.数控系统是数控切割机的指挥中枢,其核心是一台工业计算机(或称工业控制器)和一套数控切割专用的切割控制软件。数控系统中工业控制器的硬件配置决定了数控切割机和数控系统的稳定性,数控系统中的切割控制软件提供了数控切割所需要的各种切割工艺和运动控制方式,决定了数控切割机的切割效率和切割质量。 3.优化套料软件是数控切割机有效使用和高效切割的必备工具,其核心功能:一是零件与钢板的集中优化套料,特别是整板优化套料和余料板优化套料,有效提高钢材套料利用率,二是套料编程与切割的效率,通过自动手动交互式快速套料,自动编程和高效切割工艺,有效提高数控切割的切割效率。 企业购买数控切割机无疑要达到三个主要目的: 1. 能够切割某种材质和厚度的板材,生产加工出企业特定的产品.2. 能够有效提高切割效率和切割质量.3. 能够有效节省钢材和耗材!根据企业购买数控切割机的这三个主要目的,采购与销售工作可大致分为以下五个步骤:步骤一:选择与确定数控切割机的种类和具体配置: 根据企业要切割的材质和厚度,以及切割效率和切割质量的要求,首先,可确定数控切割机的种类,如火焰、等离子、激光,或是数控坡口切割机。其次,根据切割材质的厚度,了解火焰和等离子数控切割机的有效穿孔能力和穿孔技术,以选择和确定数控切割机的具体配置,如等离子电源类型,火焰枪及预热切割氧配置,或是坡口切割方式,从而确定数控切割机配置与大致价格。 特别应注意:数控火焰切割机的有效切割厚度取决于厚板穿孔能力和自动穿孔技术,可通过二级、三级甚至多级电磁阀控制和数控系统中的多级自动穿孔工艺获得实现。数控等离子切割机的有效切割厚度取决于等离子电源的功率,及其相应的有效穿孔厚度,不是最大切割厚度。 采购与销售工作重点:采购与销售人员需认真阅读和记住不同厂家不同功率等离子电源推荐的有效切割厚度(内部穿孔)和最大切割厚度(从边缘开始切割),确保数控等离子切割机的有效切割和穿孔厚度。学习和了解数控火焰切割机的厚板穿孔工艺与设备配置,以及数控系统中提供的自动穿孔工艺和穿孔技术,确保数控火焰和等离子切割机具备有效的穿孔工艺和切割能力。机载等离子电源切割参数参考表 机载等离子电源品种 有效切割厚度(穿孔) 最大切割厚度(边缘开始) Powermax1650 12mm 19mm MAX200/HT2000 25mm 50mm Hypertherm 130 16mm 38mm Hypertherm 260 32mm 64mm Kjellberg HiFocus130 25mm 40mm Kjellberg HiFocus160i 35mm 50mm注:数据来源:以美国海宝、德国凯尔贝,洛阳希尔贝电气的技术资料为准。步骤二:考察与确定数控切割机机床部分的组成与制造质量: 在数控切割机机型和配置确定后,将着重考察与确定数控切割机机床部分的组成、制造质量和价格。机床部分的组成和制造质量,包括机架导轨、齿轮齿条、减速箱,伺服系统、气路系统、调高系统等关键部件的加工和选配,以及机床安装接地与屏蔽技术,都关系到数控切割机机床部分质量和成本,决定了数控切割机的使用寿命和切割质量与切割精度。同时也决定了数控切割机采购与销售的主要价格。 采购与销售工作重点:采购与销售人员需认真了解和比较不同数控切割机的机床结构和机床部分关键部件的选配。一方面了解切割机企业的生产制造能力、人才与技术力量,确保数控切割机的制造质量和机床加工精度。另一方面了解企业配套的进口和国产关键组件部件的厂家和质量。通过选配优质的进口和国产关键部件和组件,保证数控切割机机械与电器部件的质量和精度,确保数控切割机的使用寿命和切割质量与切割精度。